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            伺服電機驅動滾珠絲桿方案與傳統(tǒng)凸輪方案的比較

            來源:深圳通瑞色譜儀器有限公司   2016年12月29日 11:04  

            深圳通用儀器伺服電機驅動滾珠絲桿方案與傳統(tǒng)凸輪方案的比較

             

                 液相色譜儀恒流泵系統(tǒng)傳統(tǒng)方式是:采用步進電機驅動、用皮帶帶動凸輪驅動柱塞桿的方式。

                其結構特征:步進電機通過皮帶傳動帶動凸輪(偏心輪)運轉,凸輪旋轉擠壓柱塞桿作水平直線運動。這種擠壓力,不是*的水平方向推力,會造成柱塞桿偏離水平方向運行。
                我們深圳通用儀器公司的新方案是:采用高精度的伺服電機,驅動精密滾珠絲桿,推動柱塞桿的方式。液相色譜儀的高壓恒流泵輸液系統(tǒng)技術方案屬國內(nèi)* 查新報告編號:201636000L260325   查新機構:教育部科技查新工作站(L26)】 

                其結構特征:采用伺服電機驅動精密滾珠絲桿,去推動柱塞桿作水平直線運動。伺服電機驅動滾珠絲桿旋轉,帶動螺帽滑塊做水平直線運動,滑塊推動柱塞桿的作用力是*水平的,這樣使泵的壓力穩(wěn)定性提高,壓力波動減小。 
                采用伺服電機驅動精密滾珠絲桿的恒流泵輸液系統(tǒng),一方面交流伺服系統(tǒng)在許多性能方面都優(yōu)于步進電機,另一方面在驅動柱塞桿作水平直線運行上,采用精密滾珠絲桿的方式要大大優(yōu)于凸輪傳動方式,使用伺服電機驅動精密滾珠絲桿的恒流泵輸液系統(tǒng)穩(wěn)定性大大提高,系統(tǒng)精度提高,壓力波動由0.2MPa減小0.02MPa,同時也提高了系統(tǒng)可靠性、耐用性。 該項技術,只是國外技術企業(yè)所采用,如:沃特世、安捷倫等公司,而國內(nèi)企業(yè)仍然都采用傳統(tǒng)的凸輪驅動方式。  
                 伺服電機優(yōu)于步進電機,具體表現(xiàn)在: 
                 a、控制精度更高更精密。步進電機的相數(shù)和拍數(shù)越多,它的度就越高,伺服電機取塊于自帶的編碼器,編碼器的刻度越多,精度就越高。一般步進電機步距角為1.8°伺服電機為0.036°伺服電機比步進電機的控制精度高50倍。
                 b、控制方式要好,使穩(wěn)定性提高;步進電機是開環(huán)控制,伺服電機是閉環(huán)控制,穩(wěn)定性大大提高。
                 c、低頻特性要好,沒有低速振動現(xiàn)象;步進電機在低速時易出現(xiàn)低頻振動現(xiàn)象,當它工作在低速時一般采用阻尼技術或細分技術來克服低頻振動現(xiàn)象,伺服電機運轉非常平穩(wěn),即使在低速時也不會出現(xiàn)振動現(xiàn)象。交流伺服系統(tǒng)具有共振抑制功能,可涵蓋機械的剛性不足,并且系統(tǒng)內(nèi)部具有頻率解析機能(FFT),可檢測出機械的共振點便于系統(tǒng)調(diào)整。
                 d、矩頻特性更好;步進電機的輸出力矩會隨轉速升高而下降,交流伺服電機為恒力矩輸出。
                 e、過載能力更強;步進電機一般不具有過載能力,而交流電機具有較強的過載能力。
                 f、運行性能更好更可靠;步進電機的控制為開環(huán)控制,啟動頻率過高或負載過大易丟步或堵轉的現(xiàn)象,停止時轉速過高易出現(xiàn)過沖現(xiàn)象,交流伺服驅動系統(tǒng)為閉環(huán)控制,驅動器可直接對電機編碼器反饋信號進行采樣,內(nèi)部構成位置環(huán)和速度環(huán),一般不會出現(xiàn)步進電機的丟步或過沖的現(xiàn)象,控制性能更為可靠。
                 g、速度響應更快;步進電機從靜止加速到工作轉速需要上百毫秒,而交流伺服系統(tǒng)的加速性能較好,一般只需幾毫秒,可用于要求快速啟停的控制場合。    

                (5)  新方案帶來其它方面的改進提高:國內(nèi)品牌采用的傳統(tǒng)方案,都含有緩沖器和梯度混合器,由于緩沖器和梯度混合器,都會集聚殘留3mL的死體積,死體積會降低系統(tǒng)的樣品檢測速度,降低系統(tǒng)檢測的重現(xiàn)性,本公司新的輸液系統(tǒng)去掉了傳統(tǒng)的緩沖器和梯度混合器,使系統(tǒng)死體積降到zui小程度,提高了設備的重復性指標。定性重復性由小于0.2%RSD 提高到小于0.05%RSD ,檢測速度提高20%,同時也盡可能地減少故障點,提高了設備使用的可靠性、耐用性。 

            伺服電機驅動滾珠絲桿方案與傳統(tǒng)凸輪方案的比較

             

                 液相色譜儀恒流泵系統(tǒng)傳統(tǒng)方式是:采用步進電機驅動、用皮帶帶動凸輪驅動柱塞桿的方式。

                其結構特征:步進電機通過皮帶傳動帶動凸輪(偏心輪)運轉,凸輪旋轉擠壓柱塞桿作水平直線運動。這種擠壓力,不是*的水平方向推力,會造成柱塞桿偏離水平方向運行。
                我們深圳通用儀器公司的新方案是:采用高精度的伺服電機,驅動精密滾珠絲桿,推動柱塞桿的方式。液相色譜儀的高壓恒流泵輸液系統(tǒng)技術方案屬國內(nèi)*。 查新報告編號:201636000L260325   查新機構:教育部科技查新工作站(L26)】 

                其結構特征:采用伺服電機驅動精密滾珠絲桿,去推動柱塞桿作水平直線運動。伺服電機驅動滾珠絲桿旋轉,帶動螺帽滑塊做水平直線運動,滑塊推動柱塞桿的作用力是*水平的,這樣使泵的壓力穩(wěn)定性提高,壓力波動減小。 
                采用伺服電機驅動精密滾珠絲桿的恒流泵輸液系統(tǒng),一方面交流伺服系統(tǒng)在許多性能方面都優(yōu)于步進電機,另一方面在驅動柱塞桿作水平直線運行上,采用精密滾珠絲桿的方式要大大優(yōu)于凸輪傳動方式,使用伺服電機驅動精密滾珠絲桿的恒流泵輸液系統(tǒng)穩(wěn)定性大大提高,系統(tǒng)精度提高,壓力波動由0.2MPa減小0.02MPa,同時也提高了系統(tǒng)可靠性、耐用性。 該項技術,只是國外技術企業(yè)所采用,如:沃特世、安捷倫等公司,而國內(nèi)企業(yè)仍然都采用傳統(tǒng)的凸輪驅動方式。  
                 伺服電機優(yōu)于步進電機,具體表現(xiàn)在: 
                 a、控制精度更高更精密。步進電機的相數(shù)和拍數(shù)越多,它的度就越高,伺服電機取塊于自帶的編碼器,編碼器的刻度越多,精度就越高。一般步進電機步距角為1.8°伺服電機為0.036°伺服電機比步進電機的控制精度高50倍。
                 b、控制方式要好,使穩(wěn)定性提高;步進電機是開環(huán)控制,伺服電機是閉環(huán)控制,穩(wěn)定性大大提高。
                 c、低頻特性要好,沒有低速振動現(xiàn)象;步進電機在低速時易出現(xiàn)低頻振動現(xiàn)象,當它工作在低速時一般采用阻尼技術或細分技術來克服低頻振動現(xiàn)象,伺服電機運轉非常平穩(wěn),即使在低速時也不會出現(xiàn)振動現(xiàn)象。交流伺服系統(tǒng)具有共振抑制功能,可涵蓋機械的剛性不足,并且系統(tǒng)內(nèi)部具有頻率解析機能(FFT),可檢測出機械的共振點便于系統(tǒng)調(diào)整。
                 d、矩頻特性更好;步進電機的輸出力矩會隨轉速升高而下降,交流伺服電機為恒力矩輸出。
                 e、過載能力更強;步進電機一般不具有過載能力,而交流電機具有較強的過載能力。
                 f、運行性能更好更可靠;步進電機的控制為開環(huán)控制,啟動頻率過高或負載過大易丟步或堵轉的現(xiàn)象,停止時轉速過高易出現(xiàn)過沖現(xiàn)象,交流伺服驅動系統(tǒng)為閉環(huán)控制,驅動器可直接對電機編碼器反饋信號進行采樣,內(nèi)部構成位置環(huán)和速度環(huán),一般不會出現(xiàn)步進電機的丟步或過沖的現(xiàn)象,控制性能更為可靠。
                 g、速度響應更快;步進電機從靜止加速到工作轉速需要上百毫秒,而交流伺服系統(tǒng)的加速性能較好,一般只需幾毫秒,可用于要求快速啟停的控制場合。    

                (5)  新方案帶來其它方面的改進提高:國內(nèi)品牌采用的傳統(tǒng)方案,都含有緩沖器和梯度混合器,由于緩沖器和梯度混合器,都會集聚殘留3mL的死體積,死體積會降低系統(tǒng)的樣品檢測速度,降低系統(tǒng)檢測的重現(xiàn)性,本公司新的輸液系統(tǒng)去掉了傳統(tǒng)的緩沖器和梯度混合器,使系統(tǒng)死體積降到zui小程度,提高了設備的重復性指標。定性重復性由小于0.2%RSD 提高到小于0.05%RSD ,檢測速度提高20%,同時也盡可能地減少故障點,提高了設備使用的可靠性、耐用性。 

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